Newsletter #1 - FAFil

 

ARTIKEL INSTITUT DE SOUDURE

 

Entwicklung einer robotergestützten zelle für die additive fertigung durch laseraufschmelzung von metalldraht

Die neue FAFil-Plattform wurde vom Institut de Soudure und einer Gruppe von acht Finanzpartnern entwickelt und hat die additive Fertigung auf Basis der Laser-Draht-Technologie zum Zweck. Entstanden ist sie als Reaktion auf Wünsche aus Kreisen der Industrie, um Unternehmen bei der Entwicklung ihrer Projekte im Bereich der additiven Fertigung mit Metalldraht zu begleiten.

Auf Wunsch von Unternehmen beschäftigte sich das Institut de Soudure im Jahr 2016 mit der Schaffung einer Plattform für die additive Fertigung von großformatigen Bauteilen (in der Größenordnung von 0,5 m³) auf Basis von Metall. Nach einer mehrmonatigen technologischen Analyse und Suche nach einer Finanzierung konnte die Arbeit mit dem Wettbewerbspol Materialia und dem Département Moselle im Jahr 2018 beginnen. Aus dieser engen Zusammenarbeit ist das Projekt FAFil entstanden, das der Laser-Draht-Plattform ihren Namen gegeben hat. Am 13. Dezember 2018 fand die Einweihung der FAFil-Plattform statt.

FAFil (abgeleitet von dem französischen Begriff „FAbrication additive laser Fil“) ist ein industrielles Projekt, das vom Institut de Soudure koordiniert und vom Programm INTERREG V A Großregion finanziert wird. Das Projekt, an dem 13 Partner beteiligt sind und das einen Umfang von 3,3 Millionen Euro aufweist, hat eine Laufzeit von 48 Monaten bis Mitte Mai 2022.

 

Aufgaben der Plattform FAFil und ihrer Partner:

·         Konkretisierung von industriellen Konzeptprojekten für großformatige Bauteile;

·         Begleitung von Unternehmen bei ihren Projekten für die additive Fertigung mittels Laseraufschmelzung von Metalldraht;

·         Entwicklung von Kenntnissen im Bereich der additiven Fertigung mittels Laseraufschmelzung von Metalldraht;

·         Trockenes Wärmemanagement durch Aufsprühen von überkritischem Stickstoff als Kryogen;

·         Entwicklung einer Software zur Generierung von Roboterprogrammen mittels CAD;

·         Erarbeitung eines thermischen Modells zum Verständnis der physikalischen Phänomene (Wärmestau, Abkühlgeschwindigkeiten usw.).

 

Federführung des projekts

Die Federführung beim Projekt FAFil hat das Institut de Soudure inne, das gleichzeitig auch das Hosting der FAFil-Plattform in seinem F&E-Zentrum in Yutz gewährleistet. Die FAFil-Plattform setzt sich zusammen aus einer Dauerfaserlaserquelle von der Firma IPG Photonics mit einer Leistung von 10 kW, die über Lichtwellenleiter mit einem von der Firma PRECITEC vermarkteten Koax-Drucker-Kopf verbunden ist. Der Laser-Kopf wird durch einen Roboter der Firma ABB mit 7 Achsen und mehreren Gelenken angesteuert.

Das Institut de Soudure bringt seine Expertise in Verfahren mit hoher Energiedichte und in der metallurgischen Charakterisierung der eingesetzten Legierungen (Edelstähle, Inconel 718 und TA6V) ein. Als Hauptakteur in der experimentellen Phase wird das Institut de Soudure die entsprechenden Beiträge aller Projektpartner in die Plattform FAFil integrieren.

Die ersten Arbeiten haben im Januar 2019 begonnen. Bei einer ersten Versuchsreihe wurden die Schlüsselparameter des Verfahrens ermittelt, um ein operatives Fenster für die Legierung 304L zu bestimmen. Bei den metallografischen Charakterisierungen konnten metallurgische und geometrische Fehler ausgeschlossen werden. Im Juni 2019 wurde anlässlich der vom Institut de Soudure organisierten internationalen Konferenz ICWAM 2019 eine Wand aus siebzig Schichten mit einer Höhe von 45 mm und einer Breite von 2,6 mm aufgebaut.

 

Ansprechpartner:

Cécile Bernardi Lexa

R.A.O.P. Additive Fertigung und Laserstrahlschweißung

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Telefon: +33 6 07 98 48 12

 

Maxime El Kandaoui

Entwicklungsingenieur, PhD

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Telefon: +33 3 82 88 72 29

Groupe Institut de Soudure

 

4 Boulevard Henri Becquerel

F-57970, Yutz

https://www.isgroupe.com/

 

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ARTIKEL CRITT TJFU

 

Fluid jet: saubere und innovative roboterunterstützte technologie für die additive fertigung von grossformatigen flugzeugteilen mittels laseraufschmelzung von draht 

Das CRITT TJFU (Centre de Recherche d‘Innovation et de Transfert de Technologie en Techniques Jet Fluide et Usinage) ist ein im Département Meuse ansässiges Labor, Mitglied des Instituts Carnot ICEEL und ein vom französischen Forschungsministerium ausgezeichnetes Zentrum für technologische Ressourcen. Seit 30 Jahren werden hier technologische Lösungen auf der Basis von kalt aufgesprühten Fluid Jets entwickelt. Im Mittelpunkt stehen die Behandlung und Funktionalisierung von Oberflächen sowie die Umformung von Werkstoffen. Im Rahmen des europäischen Projekts FAFil entwickelt das CRITT TJFU in Zusammenarbeit mit dem IS (Institut de Soudure) und seinen Partnern eine einzigartige saubere roboterunterstützte Fluid-Jet-Lösung für die additive Laser-Draht-Fertigung von großformatigen Bauteilen.

 

Problemstellung

Im Allgemeinen weisen Bauteile, die mittels additiver Fertigung auf Basis von Draht-Laser-Technologie (FAFil) hergestellt werden, strukturelle geometrische Verzerrungen, die durch den Wärmestau während der Fertigung verursacht werden, und Oberflächenwellen, die durch den Auftrag aufeinander folgender Schichten entstehen, auf. Diese beiden Phänomene werden bei großformatigen Bauteilen noch verstärkt, was die Entwicklung und industrielle Einführung des FAFil-Verfahrens stark begrenzt.

 

Lösung

Zwecks Korrektur dieser beschränkenden geometrischen Fehler hat das CRITT TJFU eine innovative technologische Lösung entwickelt, die Folgendes verbessern kann: 

·         die Produktivität, indem die Temperatur des Bauteils durch eine kontinuierliche Kühlung während der Fertigung kontrolliert wird;

·         den Oberflächenzustand des Bauteils, indem die Wellen durch einen Flüssigkeitsstrahl abgetragen werden;

·         die mechanischen Eigenschaften an der Oberfläche, indem durch die Einführung/Freisetzung von Eigenspannungen auf das Mikrogefüge eingewirkt wird.

Die kontinuierliche kontrollierte Kühlung des Bauteils während der Fertigung wird erreicht durch: 

·         eine direkte Wärmeableitung mit Hilfe eines kryogenen Gasstroms in Kombination mit einem System zur Inertisierung des Schmelzbades;

·         eine indirekte Wärmeabteilung durch Einsatz eines in geeigneter Weise angeordneten Wärmetauschers.

Die Adjustage des entstandenen Bauteil erfolgt durch den Flüssigkeitsstrahl unter eindeutig bestimmten Bearbeitungsbedingungen.

 

Diese Entwicklungen stützen sich auf eine numerische Modellierung in Verbindung mit experimentellen Validierungen. Dieser wissenschaftliche Ansatz ermöglicht sowohl die Kontrolle der Prozessparameter als auch die Beherrschung von dessen industriellem Einsatz. Durch diese Arbeiten werden sich die Zykluszeiten in der Fertigung verringern, Energieeinsparungen erreichen und die geometrische bzw. mechanische Stabilität der Bauteile sowie deren Reproduzierbarkeit garantieren lassen.

 

Ansprechpartner:

Abdel Tazibt

Dr. Forschung und Innovation

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Telefon: +33 3 29 79 96 72 

 

Yassine Hajji

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CRITT TJFU - Institut Carnot Icéel

2, avenue de la grande terre

F-55000, Bar-le-Duc

www.critt-tjfu.com - www.iceel.eu

 

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ARTIKEL UNIVERSITÄT LUXEMBURG 

 

Robotergestützte additive fertigung: perspektive und forschung rund um den 3d-druck von grossformatigen metallteilen für die luftfahrtindustrie

Die additive Fertigung (auch Additive Manufacturing oder AM genannt) von Metallobjekten ist ein Verfahren, bei dem ein Werkstoff Schicht für Schicht aufgebracht wird, um ein kompaktes Teil herzustellen. Bei den traditionellen AM-Methoden kommen 3D-Drucker zum Einsatz, die seit etwa zehn Jahren vermarktet werden, wobei verschiedene Materialien und feste Bewegungen verwendet werden. In jüngster Zeit hat der Bedarf an großformatigen Teilen in der Industrie die Forschung und Entwicklung dazu veranlasst, den Einsatz von Industrierobotern für die AM zu untersuchen. Durch die Nutzung eines Industrieroboters für den 3D-Druck von Objekten entsteht ein größerer Arbeitsbereich, der nicht nur eine erhebliche geometrische, sondern auch technische Flexibilität bietet. Das Projekt FAFil soll durch eine Bündelung der Expertise und die Nutzung der in der Großregion vorhandenen Synergien eine Plattform für die Fertigung von großformatigen Metallteilen (von mehr als 0,5 m³) für die Luftfahrtindustrie unter Einsatz eines 6-achsigen Industrieroboters schaffen. Mit der Unterstützung durch das Programm INTERREG V A Großregion wurden personelle und materielle Ressourcen mit einem Gesamtbudget von 3.323.129,43 Euro für die ordnungsgemäße Durchführung des Projekts FAFil mobilisiert. Auf diese Weise soll die Entwicklung des Draht-Laser-Verfahrens für die additive Fertigung von Metalllegierungen für die Industrie ermöglicht werden.

 

Robotisierungslösungen

Die Universität Luxemburg ist ein wesentlicher Projektpartner, vor allem im Hinblick auf die Entwicklung einer Reihe von Lösungen zur Robotisierung des Verfahrens. Der Schwerpunkt liegt hierbei auf der Schnittstelle zum CAD-Modell (3D-Modell) bis zur Generierung von Roboterbewegungen für die Fertigung. Für die Entwicklung des Verfahrens und die Programmierung ist jedoch eine enge Zusammenarbeit mit dem Institut de Soudure (IS), dem federführenden Projektpartner, erforderlich. Deswegen werden, sobald es notwendig wird, in häufigen persönlichen Gesprächen zwischen den verschiedenen Mitarbeitern, auf Luxemburger Seite Natago Guilé Mbodj und Ivan Cazic vom IS, gemeinsam die gegenseitigen Arbeitsschwerpunkte festgelegt. Auf diese Weise werden der Robotikteil und der Auftragsprozess miteinander verbunden. In jüngster Zeit ist es durch die gemeinsamen Arbeiten gelungen, die Bedeutung der Kontrolle inkrementeller Schichtdicken beim Auftrag und die Steuerung der hiermit verbundenen Energieeinbringung besser zu verstehen. Mit Hilfe von Makroversuchen aufseiten des Institut de Soudure konnte die Universität Luxemburg ein mathematisches Modell der Schichthöhe für eine bestimmte Laserleistung, Draht- und Robotervorschubgeschwindigkeit bestimmen. Durch das ermittelte Profil lässt sich auf gewisse Weise eine variable Liniengeometrie in Abhängigkeit des mathematischen Modells für verschiedene Parameter (Laserleistung, Draht- und Robotervorschubgeschwindigkeit) vorhersagen.

 

In entwicklung befindliche alternative

Im Übrigen wird zurzeit an einer Alternative zu der konventionellen Methode der additiven Fertigung, bei der für den 3D-Druck der G-Code (für die Ansteuerung einer CNC-Maschine verwendete Sprache) verwendet wird, gearbeitet. Die neue Methode besteht darin, für jede Schicht eine Parameterprogrammierung vorzunehmen, indem die Materialmenge, die bei jeder Schicht aufgebracht werden muss, geplant wird. Dies steht im Gegensatz zu der numerischen Methode des G-Codes, bei der diese Funktion nicht enthalten ist. Diese in die Kontrollfunktion des Z-Inkrements integrierte Parameterkonzeption, die als Standardmodell dient, wird eine Optimierung des Verfahrens für den Auftrag mittels Draht ermöglichen. In den kommenden Wochen werden zwecks Validierung der entwickelten experimentellen Methoden die ersten Bauteile hergestellt.

 

Ansprechpartner:

Natago Guilé Mbodj

Doktorand, Forschungsstelle Ingenieurswissenschaft

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Telefon: +352-466644-5765 / +352-661 336 383.

 

Peter Plapper

Professor, Dr.-Ing.

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Telefon: +352-466644-5804

Fax : +352-466644-5200

Website: http://www.plapper.com

 

Université du Luxembourg, Campus Kirchberg

2, avenue de l'Université

L-4365, Esch-sur-Alzette, Luxembourg

https://wwwfr.uni.lu/

 

Newsletter #2 - FAFil

ARTIKEL UNIVERSITÄT LÜTTICH

 

 

An das WLAM-Verfahren angepasste topologische Optimierung

 

Die topologische Optimierung ist ein leistungsstarkes Instrument, um innovative Konzepte und Morphologien vorzuschlagen, mit denen neue Fertigungsverfahren so weit wie möglich ausgeschöpft werden können. Insbesondere lässt sich die topologische Optimierung auf natürliche Weise mit neuen additiven Fertigungsverfahren kombinieren. Zur Festlegung der am besten in Frage kommenden Morphologien müssen allerdings Fertigungseinschränkungen im Zusammenhang mit materialauftragenden Verfahren berücksichtigt werden. 

Das Projekt FAFil konzentriert sich auf die additive Fertigung auf Basis der Laser-Draht-Technologie, das sich vom SLM- und LBM-Verfahren durch seinen hohen Auftragsanteil unterscheidet und somit die Herstellung von großformatigen Bauteilen ermöglicht. Beim Laser-Draht-Verfahren werden Schweißraupen aufgetragen, aus denen Schicht für Schicht das endgültige Bauteil entsteht. Aufgrund der Breite dieser Raupen sind bestimmte Geometrien schwierig zu fertigen. So begünstigen beispielsweise Bewegungen mit spitzen Winkeln die Ansammlung von Material, wodurch die Höhe der aufgetragenen Schicht lokal verändert wird. Das führt zur Ausbreitung von Fehlern in den darüber liegenden Schichten.  Ebenso begünstigen Überkreuzbewegungen und T-Verbindungen ebenfalls lokale Veränderungen der aufgetragenen Schichten. Aufgrund der Breite der Schweißraupe und mehrerer am Materialauftrag beteiligter Parameter ist es zudem schwierig, die Raupenbreite während des Auftrags zu ändern. Deswegen empfiehlt es sich, Fertigungseinschränkungen im Zusammenhang mit dem WLAM-Verfahren zu berücksichtigen, um die additive Fertigung auf Basis der Laser-Draht-Technologie zu erleichtern.

Die Forschungsgruppe des Bereichs Kraftfahrzeugtechnik der Universität Lüttich arbeitet an der Anwendung geometrischer Einschränkungen in der topologischen Optimierung zur Anpassung des Designs an die Möglichkeiten des WLAM-Prozesses. Beobachtet wurde, dass sich durch Beschränkungen der Min.- und der Max.-Größe das Design an die Raupenbreite anpassen lässt. Durch die Beschränkung der Min.-Größe von Höhlungen kann der Winkel der Auftragsbewegung kontrolliert werden. Des Weiteren erleichtert die Beschränkung des Überhangwinkels den Auftrag, indem die Stützung von darüber liegenden Schichten gewährleistet wird. Alle diese Strategien werden während der verschiedenen experimentellen Phasen des Projekts FAFil getestet. Die topologische Optimierung kommt ebenfalls zum Einsatz, um das endgültige Design des Projektdemonstrators anzupassen.

 

Ansprechpartner:

Pierre Duysinx

Professor

Kraftfahrzeugtechnik & Strukturelle Optimierung

Abteilung für Luft- und Raumfahrttechnik & Maschinenbau

Universität Lüttich

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Telefon: +32 4 366 9194

 

Eduardo Fernández

Doktorand

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Telefon: +32 4 366 9273

https://www.uliege.be/

 

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CENAERO

 

 

Digitale Ansätze für die Entwicklung des Verfahrens der additiven Fertigung auf Basis von Draht-Laser-Technologie

Cenaero ist ein Zentrum für angewandte Forschung, das an einem technologischen Innovationsprozess beteiligten Unternehmen Methoden und Instrumente für die digitale Simulation, Optimierung und Datenauswertung zur Entwicklung von wettbewerbsfähigeren Produkten zur Verfügung stellt. Cenaero ist in der Hauptsache in der Luft- und Raumfahrtindustrie, der Verfahrenstechnik, der Energie- und der Bauwirtschaft tätig. Von Cenaero wird der Tier-1-Superrechner in Wallonien betrieben. Im Rahmen des Projekts FAFil entwickelt Cenaero Modelle auf Basis seiner hauseigenen Softwareprogramme (MINAMO, MORFEO). Der auf diese Weise gebotene digitale Ansatz ergänzt die experimentellen Prüfungen der anderen Partner zur Entwicklung des Verfahrens der additiven Fertigung auf Basis von Draht-Laser-Technologie.

 

Erstellung und Analyse von Versuchsplanungen

Die Entwicklung eines Fertigungsverfahrens erfordert Versuchsreihen (experimentelle und/oder digitale Versuche). Die Festlegung einer geeigneten Versuchsplanung (d. h., Versuchsmatrix) und die Analyse des Einflusses der verschiedenen Parameter sind für die Prozesssteuerung und -optimierung unverzichtbar. Die von Cenaero entwickelte Plattform für die Erstellung und Analyse von Versuchsplanungen sowie die Optimierung - MINAMO - bietet diese Instrumente. Mit Unterstützung durch Cenaero wird diese Plattform dem Institut de Soudure zur Verfügung gestellt, um die im Rahmen des Projekts FAFil durchgeführten Versuche in die richtigen Bahnen zu lenken und zu analysieren. Auf diese Weise soll das Verständnis des Verfahrens verbessert werden. Mit diesen Instrumenten lässt sich insbesondere der relative Einfluss der Verfahrensparameter auf die Qualität des Schichtauftrags quantifizieren.

 

Modellierung des Verfahrens der additiven Fertigung auf Basis von Draht-Laser-Technologie

Innerhalb seiner Finite-Elemente-Software zur Simulation von Fertigungsverfahren - MORFEO - hat Cenaero ein innovatives Konzept entwickelt. Dieses Konzept beruht auf der implizierten Beobachtung freier Oberflächen zur Simulation des direkten Metallauftrags. Im Rahmen des Projekts FAFil erfordert dieser phänomenologische Ansatz die Bestimmung von äquivalenten Auftrags- und Wärmequellen, die für das Verfahren der additiven Fertigung auf Basis von Draht-Laser-Technologie geeignet sind. Die Herausforderung besteht hierbei darin, die Beziehung zu den Prozessparametern zu bestimmen, indem die Auftrags- und Wärmequellen anhand der von den anderen Partnern (z. B. Institut de Soudure, Centre de Recherches Métallurgiques) ermittelten experimentellen Daten (z. B. Makrographien, Temperaturmessungen) kalibriert werden. Mittelfristig werden thermische Modelle die Ableitung ergänzender Informationen über das Verfahren (z. B. Temperaturvorhersage) ermöglichen und durch numerische Daten in die Versuchsplanungen einfließen.

 

Ansprechpartner: 

 

Christophe Friebel

Senior-Forschungsingenieur

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Telefon: +32 (0) 71 910 973

 

Arnaud François

Senior-Forschungsingenieur

E-Mail: Diese E-Mail-Adresse ist vor Spambots geschützt! Zur Anzeige muss JavaScript eingeschaltet sein!Diese E-Mail-Adresse ist vor Spambots geschützt! Zur Anzeige muss JavaScript eingeschaltet sein!

Telefon: +32 (0) 71 910 938

www.cenaero.be ; https://tier1.cenaero.be/

 

Newsletter #3 - FAFil

 

UNIVERSITÄT DES SAARLANDES

 

Mechanische und Metallurgische Charakterisierung zur Optimierung des Laser-Drahtaufschweißprozesses

Die Eigenschaften moderner Werkstoffe hängen stark von ihrem Gefüge ab. Der Begriff Gefüge beschreibt dabei die gesamte innere Struktur des Materials auf der Mikro-, Nano- und atomaren Skala. Andererseits ist das Gefüge auch eine Folge des Herstellungsprozesses des Materials und kann durch eine abgestimmte Werkstoffbehandlung optimiert werden. Das Gefüge ist somit der Schlüssel, um die bei der Materialsynthese ablaufenden Prozesse zu verstehen und deren Einfluss auf die Werkstoffeigenschaften zu erklären oder sogar vorherzusagen.

Am Lehrstuhl für Funktionswerkstoffe an der Universität des Saarlandes werden vielfältige Methoden zur Gefügecharakterisierung angewandt und entwickelt. Mit unterschiedlichen Methoden können alle Skalenbereiche – von atomar bis mikro – sowohl zweidimensional als auch dreidimensional (Tomographie) abgedeckt werden.

Im FAFil-Projekt werden die mittels Laser-Drahtauftragsschweißtechnologie am Institut Soudure hergestellten Proben an der Universität des Saarlandes untersucht. Ziel der Charakterisierung ist es, die Mikrostruktur in Abhängigkeit von den Prozessparametern zu bestimmen und Defekte zu identifizieren. Mit Hilfe der Rasterelektronenmikroskopie (REM) können Querschnitte der Proben hochaufgelöst abgebildet und chemisch analysiert werden. Defekte und Fremdpartikel können so gefunden und den Prozessbedingungen zugeordnet werden. Desweiteren wurde die EBSD-Technik (Electron Backscatter Diffraction) als geeignete Methode ausgewählt. Mit Hilfe der EBSD-Technik können lokal die Kristallstruktur und die Orientierung der Kristallite in der Probe bestimmt und die Kornstruktur des Werkstoffs sichtbar gemacht werden. Dabei zeigen sich Unregelmäßigkeiten im Herstellungsprozess durch Bereiche mit variierender Kornstruktur oder fehlender Anbindung zu den einzelnen Schichten.

In einem nächsten Schritt sollen die mechanischen Eigenschaften der additiv gefertigten Proben bestimmt und mit dem Gefüge bzw. den Parametern des Herstellungsprozesses korreliert werden.

 

Ansprechpartner:

Prof. Dr.-Ing. Frank Mücklich

Lehrstuhlleitung

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Telefon: +49 681 302 70500

Dr.-Ing. Flavio Soldera

Geschäftsführer von EUSMAT

Projektleitung

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Telefon: +49 681 302 70511

 

Michael Engstler
Doktorand

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Telefon: +49 681 302 70519 

 

Universität des Saarlandes

Lehrstuhl für Funktionswerkstoffe / European School of Materials - EUSMAT

Campus D3 3

D-66123 Saarbrücken

https://www.fuwe.uni-saarland.de/

https://www.eusmat.net

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CRM GROUP

Temperaturnachverfolgung während der additiven Fertigung durch Drahtaufschmelzung

CRM Group ist ein belgisches Forschungszentrum, das für seine Industrieabnehmer innovative Verfahren, Produkte und Lösungen im Metallbereich entwickelt.  CRM Group verfügt über Testinstallationen, welche die gesamte Fertigungskette der Metallherstellung abdecken, vom Labormaßstab bis hin zu den Pilotfertigungslinien, und sogar halb-industriellen Fertigungslinien. Im Rahmen des FAFil-Projekts entwickelt CRM Group für die Erarbeitung der additiven Fertigung durch Drahtaufschmelzung speziell eine Nachverfolgungstechnologie über die Thermik der Auftragungen.

Thermische Nachverfolgung während der Drahtaufschmelzung

Die im Rahmen des FAFil-Projekts verwendete Wärmebildkamera ermöglicht die Temperaturaufnahme an verschiedenen Punkten eines Teils/ einer Auftragung während der Drahtaufschmelzung. Die Temperatur wird mit einer hohen Aufnahmefrequenz aufgezeichnet, was eine präzise Nachverfolgung der thermischen Verläufe während der Aufschmelzung, sowie der Abkühlung, erlaubt. Dieser Temperaturverlauf wird auf der zuletzt aufgetragenen Schicht untersucht, als auch auf den zuvor aufgetragenen Schichten. Diese Daten werden von Cenaero zur Validierung der numerischen Simulationen, welche in dem Projekt generiert wurden, verwendet, von dem federführenden Partner, das Institut de Soudure, um ihn bei der Optimierung des Verfahrens und der Realisierung der Vorführungsobjekte zu leiten, sowie von CRITT TJFU zur Auslegung der Kühlung der Stützplatten, welche während des Aufbaus verwendet werden.

Support zum Verfahrensverständnis und der technisch-wirtschaftlichen Analyse

Dank seiner Erfahrung bei den metallurgischen Erscheinungen, leistet CRM Group dem Institut de Soudure und der Universität des Saarlandes ebenfalls seine Unterstützung beim Verständnis der Mikrostrukturen und der Charakterisierung.  Nach Abschluss des Projekts, wird CRM Group die technisch-wirtschaftliche Untersuchung zur Bewertung der Vorteile des FAFil-Verfahrens im Vergleich zu den herkömmlichen Techniken leiten.

 

Ansprechpartner:

 

Cédric Georges

Activity Manager Hybrid & additive manufacturing

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Telefon: +32 478 015 615 - +32 4 254 62 42

 

Marine Jean-Baptiste

Project Leader Hybrid & additive manufacturing

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Telefon: +32 4 236 89 26

 

Olivier Herbiet

Project Leader Industrial Process Control & Measurements

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Telefon: +32 4 254 63 19

 

CRM Group

Avenue du Bois Saint-Jean, 21

B27 - Quartier Polytech 4

4000 Lüttich – Belgien

Telefon: +32 4 254 62 11

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www.crmgroup.be

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SIRRIS

Ein verbessertes Schutzgas zum additiven Fertigung im Laser-Drahtauftragsschweißverfahren

Sirris ist das Gemeinschaftszentrum für die belgische Technologie-Industrie, das an zahlreichen Forschungen teilnimmt. Gleichzeitig ist es bei Industrie-Projekten im Bereich von R&D (Forschung und Entwicklung) sehr aktiv.

Seine multidisziplinären Forschungsteams und Hightech-Infrastrukturen stehen der Industrie zum Forschen, Prüfen und Verwenden des gesamten Möglichkeitenspektrums, das durch die neuen Technologien angeboten wird, zur Verfügung.

Die Abteilung der additiven Fertigung, die sich insbesondere in dem FAFil-Projekt engagiert, ist seit 30 Jahren in diesem Bereich tätig und verfügt intern über mehrere 3D-Drucktechnologien für polymere, keramische und metallische Werkstoffe. In dieser letzten Kategorie werden Maschinen des Laserstrahlschmelzens, des Elektronenstrahlschmelzens und des Direct Energy Deposition (Laserstrahl-Auftragsschweißens) verwendet, um die charakteristischen Merkmale zu untersuchen, die Möglichkeiten zu entdecken, und die spezifischen Probleme dieser Techniken zu lösen.

Im Rahmen des FAFil-Projekts bietet Sirris seine Erfahrung im Hinblick auf diese Technologien an und arbeitet zusammen mit dem Institut de Soudure und dem CRITT TJFU, um das Laser-Drahtauftragsschweißverfahren zu verbessern, insbesondere bei dem Schutzgas und der lokalen Kühlung.

Die Schutz- und Kühlanforderungen

Das Laser-Draht-Verfahren trägt parallel laufende Schweißraupen auf, die durch Aufschichten das fertige Teil konstruieren. Wie beim Schweißen ist die Inertisierung des Schmelzbades unbedingt erforderlich, um die Oxidation zu verhindern. Der Schutz muss sich auf die benachbarten Zonen ausweiten, in Abhängigkeit der Temperaturen und der Oxidationsempfindlichkeit der Werkstoffe.

Im Fall des Düsenkopfs des CoaxPrinters von Précitec, wird der Schutz durch Spülung mit Argon (oder Stickstoff, falls es der Werkstoff zulässt) gewährleistet. Das ursprünglich angebotene System, das auf lateralen Düsen basiert, ist nicht für alle Verläufe effizient genug, da es zu richtungsabhängig ist.

Das FAFil-Projekt hat sich die Herstellung von Metallteilen mit großen Abmessungen zum Ziel gesetzt, was eine starke Produktivität und eine hohe Energiezufuhr voraussetzt. Bei der Erwärmung durch Wärmeansammlung geht eine Tendenz mit verschiedenen Folgen hervor:  Verzerrungen, metallurgische Auswirkungen, ausgeweitete Oxidation, etc. Zyklische Unterbrechungen, um die Kühlung zu ermöglichen, beeinträchtigen die Produktivität.

 

Sich in der Entwicklung befindliche Lösungen

Mit dem Ziel die Inertisierung beim Laserstrahl-Auftragsschweißen zu verbessern, besonders bei reaktionsempfindlichen Werkstoffen, hat Sirris Schutzsysteme entwickelt, die dem Auftragsschweißen, welches bestimmte Ähnlichkeiten mit dem Laser-Drahtauftragsschweißen aufweist, angepasst sind.

Sirris kooperiert mit dem Institut de Soudure und dem CRITT TJFU im Rahmen einer Studie über einen verbesserten Schutz für den Düsenkopf des CoaxPrinters.

Eine erste vereinfachte Ausführung, die durch mechanische Bearbeitung hergestellt wurde, befindet sich beim Institut de Soudure in der Prüfphase. Die Argon-Ströme sowie verschiedene Kühlungsoptionen werden durch den TJFU numerisch simuliert.  Die nachfolgende Ausführung soll die Inertisierung des Schmelzbades und die kryogenische Spülung zur lokalen Kühlung der benachbarten Zonen integrieren.

In Abhängigkeit der gewählten Optionen, wird das Schutzsystem als Modell in 3D erstellt, unter Berücksichtigung der 3D-Druckmöglichkeiten (Vertiefungen und Innenräume, Entlastungen, etc.) und der zu integrierenden Funktionalitäten. Dieses Modell wird anschließend durch Laserstrahlschmelzen hergestellt, und dann auf der Apparatur des Institut de Soudure geprüft.

 

Ansprechpartner:

Raoul Carrus
Senior Engineer Additive Manufacturing
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Telefon:  +32 498 91 94 70

Olivier Rigo  
Program Manager Additive
E-Mail:  Diese E-Mail-Adresse ist vor Spambots geschützt! Zur Anzeige muss JavaScript eingeschaltet sein!
Telefon: +32 498 91 94 71

Sirris
Rue Bois Saint Jean, 12
4102 Seraing – Belgien
Telefon: +32 4 361 87 00
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www.sirris.be

 

 

Internationale Konferenz #COM21

Internationale Konferenz #COM21 

Die Gelegenheit, 60 Jahre umfassende technische Programme zu feiern, bietet sich auf dieser Konferenz der Metallurgen online.

[Großartige Präsentation von Ivan CAZIC zum Thema "𝐋𝐚𝐬𝐞𝐫 𝐚𝐧𝐝 𝐰𝐢𝐫𝐞 𝐝𝐢𝐫𝐞𝐜𝐭 𝐞𝐧𝐞𝐫𝐠𝐲 𝐝𝐞𝐩𝐨𝐬𝐢𝐭𝐢𝐨𝐧 𝐨𝐟 𝐈𝐧𝐜𝐨𝐧𝐞𝐥® 𝟕𝟏𝟖 : 𝐋𝐚𝐜𝐤 𝐨𝐟 𝐟𝐮𝐬𝐢𝐨𝐧 𝐨𝐫𝐢𝐠𝐢𝐧 𝐚𝐧𝐝 𝐏𝐫𝐨𝐜𝐞𝐬𝐬 𝐢𝐧𝐭𝐞𝐫𝐫𝐮𝐩𝐭𝐢𝐨𝐧 𝐢𝐧𝐟𝐥𝐮𝐞𝐧𝐜𝐞 𝐨𝐧 𝐦𝐢𝐜𝐫𝐨𝐬𝐭𝐫𝐮𝐜𝐭𝐮𝐫𝐞" am 18. August auf der COM21 ] 

👉 aus dem Abstract von 𝐈𝐯𝐚𝐧 𝐂𝐀𝐙𝐈𝐂 "𝘚𝘦𝘳𝘪𝘦𝘴 𝘰𝘧 𝘥𝘦𝘱𝘰𝘴𝘪𝘵𝘦𝘥 𝘸𝘢𝘭𝘭𝘴 𝘰𝘧 𝘐𝘯𝘤𝘰𝘯𝘦𝘭® 718 𝘰𝘯 𝘴𝘵𝘢𝘪𝘯𝘭𝘦𝘴𝘴 𝘴𝘵𝘦𝘦𝘭 𝘱𝘭𝘢𝘵𝘦𝘴 𝘸𝘦𝘳𝘦 𝘤𝘢𝘳𝘳𝘪𝘦𝘥 𝘰𝘶𝘵 𝘸𝘪𝘵𝘩 𝘥𝘪𝘧𝘧𝘦𝘳𝘦𝘯𝘵 𝘱𝘳𝘰𝘤𝘦𝘴𝘴 𝘱𝘢𝘳𝘢𝘮𝘦𝘵𝘦𝘳𝘴 (𝘭𝘢𝘴𝘦𝘳 𝘱𝘰𝘸𝘦𝘳, 𝘢𝘥𝘷𝘢𝘯𝘤𝘦 𝘴𝘱𝘦𝘦𝘥, 𝘩𝘢𝘵𝘤𝘩 𝘴𝘱𝘢𝘤𝘪𝘯𝘨 𝘢𝘯𝘥 𝘸𝘪𝘳𝘦 𝘧𝘦𝘦𝘥𝘪𝘯𝘨 𝘳𝘢𝘵𝘦) 𝘶𝘴𝘪𝘯𝘨 𝘤𝘰𝘢𝘹𝘪𝘢𝘭 𝘭𝘢𝘴𝘦𝘳 𝘢𝘯𝘥 𝘸𝘪𝘳𝘦 𝘱𝘳𝘰𝘤𝘦𝘴𝘴. 𝘍𝘪𝘳𝘴𝘵𝘭𝘺, 𝘵𝘩𝘦 𝘪𝘮𝘱𝘢𝘤𝘵 𝘰𝘧 𝘵𝘩𝘦𝘴𝘦 𝘱𝘢𝘳𝘢𝘮𝘦𝘵𝘦𝘳𝘴 𝘰𝘯 𝘵𝘩𝘦 𝘱𝘳𝘦𝘴𝘦𝘯𝘤𝘦 𝘰𝘧 𝘥𝘦𝘧𝘦𝘤𝘵𝘴 𝘴𝘶𝘤𝘩 𝘢𝘴 𝘭𝘢𝘤𝘬 𝘰𝘧 𝘧𝘶𝘴𝘪𝘰𝘯, 𝘦𝘯𝘤𝘰𝘶𝘯𝘵𝘦𝘳𝘦𝘥 𝘪𝘯 𝘋𝘌𝘋 𝘭𝘢𝘴𝘦𝘳 𝘢𝘯𝘥 𝘸𝘪𝘳𝘦 𝘵𝘦𝘤𝘩𝘯𝘰𝘭𝘰𝘨𝘺 𝘢𝘳𝘦 𝘥𝘪𝘴𝘤𝘶𝘴𝘴𝘦𝘥; 𝘢𝘯𝘥 𝘵𝘩𝘦 𝘦𝘧𝘧𝘦𝘤𝘵 𝘰𝘧 𝘨𝘳𝘪𝘯𝘥𝘪𝘯𝘨 𝘢𝘯𝘥 𝘳𝘦𝘱𝘢𝘪𝘳𝘴 𝘥𝘶𝘳𝘪𝘯𝘨 𝘥𝘦𝘱𝘰𝘴𝘪𝘵𝘪𝘰𝘯 𝘱𝘳𝘰𝘤𝘦𝘴𝘴 𝘪𝘯𝘵𝘦𝘳𝘳𝘶𝘱𝘵𝘪𝘰𝘯 𝘪𝘴 𝘢𝘭𝘴𝘰 𝘪𝘯𝘷𝘦𝘴𝘵𝘪𝘨𝘢𝘵𝘦𝘥. 𝘞𝘦 𝘴𝘩𝘰𝘸 𝘵𝘩𝘢𝘵 𝘭𝘢𝘤𝘬𝘴 𝘰𝘧 𝘧𝘶𝘴𝘪𝘰𝘯 𝘢𝘳𝘦 𝘮𝘢𝘪𝘯𝘭𝘺 𝘪𝘯𝘧𝘭𝘶𝘦𝘯𝘤𝘦𝘥 𝘣𝘺 𝘩𝘦𝘢𝘵 𝘪𝘯𝘱𝘶𝘵. 𝘛𝘩𝘪𝘴 𝘭𝘦𝘥 𝘵𝘰 𝘵𝘩𝘦 𝘥𝘦𝘱𝘰𝘴𝘪𝘵𝘪𝘰𝘯 𝘰𝘧 𝘢 20*50*200𝘮𝘮 𝘥𝘦𝘯𝘴𝘦 𝘸𝘢𝘭𝘭, 𝘸𝘩𝘦𝘳𝘦 𝘯𝘰 𝘭𝘢𝘤𝘬𝘴 𝘰𝘧 𝘧𝘶𝘴𝘪𝘰𝘯 𝘸𝘦𝘳𝘦 𝘷𝘢𝘭𝘪𝘥𝘢𝘵𝘦𝘥 𝘶𝘴𝘪𝘯𝘨 𝘟-𝘳𝘢𝘺 𝘳𝘢𝘥𝘪𝘰𝘨𝘳𝘢𝘱𝘩𝘺 (𝘢𝘴 𝘥𝘦𝘱𝘰𝘴𝘪𝘵𝘦𝘥 / 𝘮𝘢𝘤𝘩𝘪𝘯𝘦𝘥 𝘴𝘶𝘳𝘧𝘢𝘤𝘦) 𝘢𝘯𝘥 𝘮𝘦𝘵𝘢𝘭𝘭𝘰𝘨𝘳𝘢𝘱𝘩𝘪𝘤 𝘮𝘦𝘵𝘢𝘭𝘭𝘰𝘨𝘳𝘢𝘱𝘩𝘪𝘤 𝘪𝘯𝘷𝘦𝘴𝘵𝘪𝘨𝘢𝘵𝘪𝘰𝘯𝘴. 𝘐𝘯𝘤𝘭𝘶𝘴𝘪𝘰𝘯𝘴 𝘸𝘦𝘳𝘦 𝘧𝘰𝘶𝘯𝘥 𝘢𝘯𝘥 𝘵𝘩𝘦𝘪𝘳 𝘰𝘳𝘪𝘨𝘪𝘯 𝘪𝘴 𝘢𝘵𝘵𝘳𝘪𝘣𝘶𝘵𝘦𝘥 𝘵𝘰 𝘵𝘩𝘦 𝘸𝘪𝘳𝘦 𝘴𝘵𝘢𝘵𝘦, 𝘢𝘯𝘥 𝘨𝘳𝘪𝘯𝘥𝘪𝘯𝘨 𝘦𝘧𝘧𝘦𝘤𝘵 𝘥𝘶𝘳𝘪𝘯𝘨 𝘱𝘳𝘰𝘤𝘦𝘴𝘴 𝘴𝘵𝘰𝘱𝘴 𝘭𝘦𝘥 𝘵𝘰 𝘯𝘰 𝘥𝘦𝘧𝘦𝘤𝘵 𝘪𝘯𝘱𝘶𝘵.".

✅ Erfahren Sie mehr über die Veranstaltung #COM21: https://lnkd.in/dFBqJwR

Presseartikel - FAFil x Paperjam

 

Kooperation und Innovation zu Gunsten der Industrie

 

 

Versuchsplattform der additiven Metallfertigung - Groupe Institut de Soudure. © (Foto: Olivier Toussaint)

 

Um den grenzüberschreitenden Austausch zu unterstützen, fördert das Programm INTERREG V-A die Entwicklung von Forschungsprojekten zwischen Partnern der Großregion. Dank der Ergänzung ihrer Kompetenzen können neue innovative Fertigungsverfahren hervorgebracht und industrialisiert werden.

Sobald es darum geht innerhalb der Großregion zu kollaborieren, kann sich der grenzüberschreitende Austausch als nützlich erweisen und zu innovativen Projekten führen, die an der zunehmenden Stärke der lokalen Industrien teilhaben. 

 

Entwicklung einer grenzüberschreitenden Verknüpfung

Ziel des FAFil Projektes, das ursprünglich durch das Institut de Soudure als ein INTERREG V-A Projekt der Großregion hervorgebracht wurde, ist es, Synergien zwischen den verschiedenen europäischen Technik- und Industriezentren zu den Themen der additiven Fertigung zu schaffen. Aus diesem Grund haben sich nicht weniger als vierzehn Akteure der vier verschiedenen Länder (Frankreich, Deutschland, Luxemburg, Belgien) dem Konsortium angeschlossen, das sich hauptsächlich aus Zentren für Technologieressourcen und Universitätszentren zusammensetzt, welche aus den vier beteiligten Kooperationsgebieten des INTERREG V-A-Programms stammen, d.h. Rheinland-Pfalz, die Wallonische Region, Luxemburg und die Région Grand Est; sowie dem Triebwerkshersteller Safran Aircraft Engine. „Das Ziel des Konsortiums ist es, sich den Zusammenschluss der universitären und technologischen Kompetenzen zu Nutze zu machen, um in Zusammenarbeit ein innovatives Verfahren in dem Bereich der Industrie und der additiven Metallfertigung zu entwickeln.“, erklärt Maxime El Kandaoui, Forschungsingenieur am Institut de Soudure, Koordinator des FAFil-Projekts.

Spezialisten von Fertigungsverfahren, der Metallurgie, der Simulation oder der Robotik, diese Komplementarität ermöglicht es diesen grenzübergreifenden Partnern die gesamte Wertkette zu bearbeiten, von der Konzeption bis zur Fertigung eines industriellen Prototypen. „Als Projektleiter dieses Projekts von europäischer Tragweite über 3,3 Millionen Euro, garantieren wir seinen ordnungsgemäßen administrativen und finanziellen Ablauf, aber auch die Verwaltung der Versuchsplattform zur Optimierung des Verfahrens zur additiven Metallfertigung durch Laser-Drahtaufschmelzung, sowie die Fertigung des Vorführobjekts durch unseren Partner Safran Aircraft Engine. Das Kompetenzzentrum Materalia, Katalysator der Innovation, gewährleistet seinerseits die Kommunikation. 

 

Entwicklung einer originellen und innovativen Technologie

Die durch diese Partner ausgearbeitete Technologie besteht in einem Verfahren der additiven Metallfertigung durch Laser-Drahtaufschmelzung. Dieses vom Laserschweißen abgeleitete Verfahren ermöglicht es, dünnwändige Teile von großer Abmessung herzustellen, wobei sein Prinzip demjenigen, des 3D-Metalldrucks entspricht.

 

Ein Fortschritt für die Groregion Großregion

Dieses Fertigungsverfahren, das dank Europäischer Fördermittel zur Zusammenarbeit an anspruchsvollen Projekten durch das Konsortium entwickelt wurde, stellt aufgrund seiner Originalität und Neuheit einen wichtigen Fortschritt für die Großregion dar. „Im Rahmen der Revolution dieser Art von Technologien, entwickeln wir die additive Fertigung, indem wir vorzugsweise Metalldraht als Auftragungsmaterial benutzen, anstelle von Pulver. Eine innovative Technik im Vergleich zu den herkömmlichen Fertigungsverfahren, wie beispielsweise die maschinelle Bearbeitung oder das Gießen.“

Im Vergleich zu den anderen Technologiefamilien, weist dieses neue Verfahren mehrere Vorteile auf. „Mit dem Metalldraht verfügen wir über ein günstiges Auftragungsmaterial, das im Vergleich zum Pulver leicht zu lagern ist. Der Laser bietet mehrere Vorteile: eine höhere Genauigkeit, einen sehr guten Oberflächenzustand der Teile und die Möglichkeit zur Fertigung von dünnwändigen Geometrien.“

Dieses noch kaum bekannte Verfahren wird aktuell in den akademischen Laboren und technischen Zentren verbreitet. Ziel ist es, auf die Industrieunternehmen einzugehen, damit sie diese Technologie zur Fertigung von Produktionsteilen für kleine und mittlere Produktionsserien erwerben können.

Sich die Kompetenzen der verschiedenen Partner der Großregion zu Nutze zu machen, dürfte Auswirkungen auf die vier Länder haben. Wer wird diese Dienstleistung verbreiten? „Das FAFil-Projekt strebt danach, kurzfristig die Demokratisierung der Technologie der additiven Fertigung durch Metalldrahtaufschmelzung zu erreichen. Diese Dynamik wurde eingeleitet und bleibt durch die gesamten technischen Zentren bestehen, welche das Gerät Laserkopf-CoaxPrinter kennen oder hierüber verfügen. Das endgültige Ziel ist es, die Industrieunternehmen auf dem Weg zum Bereich der additiven Fertigung durch Metalldrahtaufschmelzung zu begleiten. Was den Kauf dieser Einrichtung betrifft, so wird jedes Land diese erwerben können.“

 

Für weitere Informationen über die Entwicklung dieses Projekts, kontaktieren Sie uns, indem Sie hier klicken, oder besuchen Sie unsere Seite auf LinkedIn.

Lesen Sie den Artikel online und auf Französisch: https://paperjam.lu/article/cooperer-et-innover-au-profit- 

 

WORKSHOPS / Additive Manufacturing in industrial environnements #09.12.2021

 

Auf dem Programm 

 

→ Vorstellung des FAFil-Projekts
Maxime EL KANDAOUI, Forschungsingenieur, PhD Laser-Spezialist | Institut de Soudure Leiter des FAFil-Projekts.

 

→ 2 Präsentationen über den Einsatz von additiven Fertigungstechnologien im industriellen Umfeld.

 

o Lasercladding für Auftragschweißung und Reparatur von Industrieteilen | Hugues DESMECHT, Managing Director | LaserCo DT.
o Die industriellen Herausforderungen der metallischen additiven Fertigung.

 

→ 3 Workshops, um die Bedürfnisse der Anwender in Bezug auf die additive Fertigung zu rahmen.
→ Industrialisierung des FAFil-Verfahrens
→ Wirtschaftlicher Aspekt der additiven Fertigung
→ Allgemeine Anforderungen an die additive Fertigung

 

Ich melde mich für Workshops an

 

EIN RÜCKBLICK AUF DEN WORSHOP IN BILDERN: Klicken Sie auf das Bild, um zum Video zu gelangen.

 

🚀Start des YouTube-Kanals FAFil

 

Alle Videos des Projekts FAFil - Additive Fertigung durch Drahtabscheidung sind online ! 

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①/③📢 [𝐅𝐀𝐅𝐢𝐥 Ergebnisse der Arbeit] 🔎 by CRITT TJFU

 

Das CRITT TJFU freut sich, Ihnen die Ergebnisse dieser neuesten Arbeiten im Rahmen des Projekts FAFil - Additive Fertigung durch Drahtabscheidung - vorstellen zu können:

➡️In den letzten Monaten haben die Teams an der Entwicklung eines innovativen koaxialen Kopfes für die additive Laser-Draht-Fertigung gearbeitet.

➡️Diese Forschungen führten zu einem neuen Doppelinjektionskopf mit Argon-Niedertemperaturkühlung.

➡️Numerische FluentÒ-Simulationen wurden von CRITT TJFU durchgeführt, um die Verteilung der Volumenanteile von Argon und Luft in der Nähe der heißen Wand zu untersuchen.

➡️Die gesamten Ergebnisse der verschiedenen Simulationen bewiesen, dass es eine deutliche Verbesserung des Argonflusses des neuen konischen TCDI-Kopfes (Video 2)im Vergleich zum aktuellen Kopf (Video 1) gibt.

Dadurch wurden weniger Störungen des Argonflusses und eine höhere Deckungshöhe der FAFIL-Wand erreicht (Video2).

#FAFil, CRITT TJFU, #ICEEL, Konstruktionsbüro TJFU: Verantwortlich Jennifer Ascani Nivelet, Konstruktionsingenieur Ghazi KRIAA, Projektleiter TJFU: Yosri KHALSI , Direktor für Forschung und Entwicklung; Abdel Tazibt Carnot Icéel.

Mit der Beteiligung von 👉GIP Objectif Meuse

 

Um das Video zu sehen :  https://www.linkedin.com/posts/fafil-fabrication-additive-par-d%C3%A9p%C3%B4t-de-fil_fafil-r%C3%A9sultats-des-travaux-activity-6914208175965519872-epTm?utm_source=linkedin_share&utm_medium=member_desktop_web 

 

 

 

②/③📢 [𝐅𝐀𝐅𝐢𝐥 Ergebnisse der Arbeit] 🔎 by CRITT TJFU

Entwurf des Prototyps des koaxialen FAFil-Kopfes (TCDI).

Ziele:

✔️Reduzieren Sie geometrische Fehler,

✔️Verbesserung der mechanisch-metallurgischen Eigenschaften von FAFIL-Teilen,

➡️Das CRITT TJFU arbeitet am Design und der Integration des Kühlsystems in Kopplung mit der Inertisierung.

➡️Das CRITT TJFU entwickelte einen originellen Ansatz unter Verwendung numerischer SolidWorks- und Fluent-Simulationen, mit dem die besten Konfigurationen des Jets mit der Hybridfunktion: Inertisierung und Kühlung, der endgültigen Geometrie des koaxialen Doppelinjektionskopfes (TCDI) ermittelt werden konnten.

#FAFil, CRITT TJFU, #ICEEL, Konstruktionsbüro TJFU: Verantwortlich Jennifer Ascani Nivelet, Konstruktionsingenieur Ghazi KRIAA, Projektleiter TJFU: Yosri KHALSI , Direktor für Forschung und Entwicklung; Abdel Tazibt Carnot Icéel.

 

Mit der Beteiligung von 👉GIP Objectif Meuse

 

 

③/③📢 [𝐅𝐀𝐅𝐢𝐥 Ergebnisse der Arbeit] 🔎 by CRITT TJFU

Entwurf und 3D-Druck von Prototypen des koaxialen FAFil-Kopfes (TCDI).

Ziele:

✔️Prototypen des koaxialen Kopfes anfertigen und dafür das Design basierend auf dem von CRIT TJFU modellierten Unterteil fertigstellen.

➡️ Sirris modellierte also den oberen Teil, um die Steckverbinder aufzunehmen, die Befestigungslaschen, um ihn in den Précitec-Kopf zu integrieren, sowie einige Anpassungen aufgrund der Einschränkungen des 3D-Drucks.

➡️Sirris druckte dann die ersten Prototypen aus Polyamid durch Selective Laser Sintering, für Validierungsversuche durch CRITT TJFU, zunächst ohne Laser.

Für die ersten Wandbauversuche (diesmal mit Laser) wurde eine Zwischenversion hergestellt, bei der der untere Teil aus Aluminium (durch Laser Beam Melting) und der obere Teil aus PA bestand.

🔬 Nach Validierungsversuchen und eventuellen Änderungen wird Sirris per LBM eine einteilige Version aus Edelstahl 316L oder TA6V drucken, um sie unter realen Bedingungen zu testen.

#FAFil, CRITT TJFU, #ICEEL, Konstruktionsbüro TJFU: Verantwortlich Jennifer Ascani Nivelet, Konstruktionsingenieur Ghazi KRIAA, Projektleiter TJFU: Yosri KHALSI , Direktor für Forschung und Entwicklung; Abdel Tazibt Carnot Icéel.

Mit der Beteiligung von 👉GIP Objectif Meuse